火砖和石灰的烧制至今已有几千年历史,长期以来人们既忽视了在烧制火砖和石灰的过程中就浪费了大量的热能,特别是当今使用的循环窑热能的可取量更大,经我厂二年多来的研究与试验证明,一座日产红砖3000块的普通循环窑所散发出的余热相当于一座蒸发量为0.6吨/h的蒸汽锅炉,一座日产10吨生石灰的循环窑所散发出的余热相当于一座蒸发量为2吨/h的蒸汽锅炉。
    由于红砖和石灰烧熟成成品的温度要达到1200℃,而炉膛中心的温度就可达1600℃~2000℃,碱石灰中的CaO熔化时可达2580℃(结馏时),烧熟后的红砖和石灰又要从2000℃的高温降至200℃左右才可出炉,在此过程中所需要的时间为:升温约24小时,降温约48小时,此时炉窑内一般都储存有20~50吨在燃和等待降温的成品,燃烧层和散热层的总高度有5~9m,(红砖炉5m,石灰炉9m)炉膛壁的直接受热面积约35~100㎡(红砖炉35㎡,石灰炉100㎡),传统窑都是将这些燃烧和降温时所产生的热量通过膛壁(炉体)散发掉,造成了极大的能源浪费。
    为使这些源源不断的热量能得到充分利用,我厂通过二年多来的研究与反复试验,巳成功的研制出了一种“利用烧制红砖和石灰的余热生产蒸汽的炉窑”,并于2005年7月18日申请了发明和实用新型二项专利。(申请号分别为:200510031885.2和200520051420.9)实用新型专利已于2006年9月13日由国家专利局正式公布受权。
    此炉的主要原理就是将烧制红砖和石灰时所散发的热量集中到炉胆内水中储存,水受热后挥发产生蒸汽,蒸汽再服务于其他行业产生效益,起到良性循环的作用。2005年以来,本厂投入了20余万元先后建造了二座试验炉进行了各项技术试验,得出在(同等成本费用下)日产石灰5吨的同时可生产蒸汽24吨的良好效果;(等于每烧制1吨石灰所散发出来的余热就可发电240度)理论数据表明:每度电需消耗(7000大卡)标准煤0.35kg,即240度×0.35kg/度×0.6元/kg=50.4元。等于每烧制1吨石灰所散发出来的余热就可产生50元的经济效益。如果将蒸汽用于其他行业,则要比用于发电的效益高出3~5倍,比单独用来烧制红砖和石灰的利润高出15~20倍。
    目前我们将其归纳为以下用途:(此炉的最高蒸汽压力可达2.4Mpa~3.5Mpa,蒸汽温度可达300℃以上) (以下数据按6座组合石灰炉窑计算)
    1、用来供蒸汽:
    (1)一座石灰炉窑全年可产蒸汽量为:24吨/天×365天=8760吨,按蒸汽价格80元/吨计算,全年可创利润8760吨/座×80元/吨×6座=420万元;
    (2)全年可生产生石灰:5吨/天/座×365天×6座=10950吨,按生石灰价格150元/吨计算,可创产值164.25万元,除去所有成本费用按10%利润计算,可创石灰利润16.4万元;
    全年共计可创利税:420万元(蒸汽)+16.4万元(石灰)+26.1万元(税)=462.5万元。
    2、用来供热水:
    (1)一座石灰炉窑全年可产蒸汽8760吨,每吨蒸汽可加热85℃热水10吨,全年可产热水87600吨,按10元/吨计算,全年可创热水利润:87600吨/座×6座×10元吨=525.6万元;
    (2)石灰利润16.4万元,
    全年共计可创利税:525.6万元(热水)+16.4万元(石灰)+32.5万元(税)=574.5万元。
    3、用来发电:
    (1)可安装300kw汽轮发电机组一套,全年发电量为262.8万kw/h,按最低电价0.2元/kw/h计算,全年可创发电利润52.56万元,(如按火力发电标准电价更高)
    (2)做功后的剩余蒸汽量为:8760吨/座×6座×10%=5256吨×80元/吨=42万元,
    (3)石灰利润16.4万元,
    全年共计可创利税:52.56万元(电)+16.4万元(石灰)+42万元(蒸汽)+6.6万元(税)=117.6万元。
    4、综合利用:(此项目仅供参考)
    (1) 在有丰富石灰石资源和有硅石资源的地区建70座日产石灰5吨的炉窑,安装一套5000kw火力发电机组。
    (2)办一个以生石灰为原料的加工厂。发电后剩余的蒸汽可用于工厂加工和生活用水。
    (3)建一座功率为3600kw的炼硅厂,电可全部自给,不受季节电源的限制,不需停产。
    (4)经济效益:
    a、电利润:硅厂和加工厂用电约4600kw/h,按每度0.3元计算:4600kw/h×24h×0.3元/kw/h=33120元/天;
    b、石灰利润:350吨×150元/吨=52500元/天×10%=5250元;(加工利润不在内)
    c、硅利润:日产8吨×400元/吨=3200元/天(此数据来自当地炼硅厂)
    全年可实现总产值:(电:33120元/天×365天)+(生石灰:350吨/天×365天×150元/吨)+(硅:8吨/天×7800元/吨×365天)=5400万元。
    全年利可创利税:(33120元+5250元+3200元)×365天=1517万元(利)+330万元(税)=1847万元
    (5)投资费用:
    a、炉窑:70座=630万元,(包括平地、安装管道等)
    b、发电机组:360万元,
    c、机房:50万元,
    d、石灰加工厂房、设备150万元,
    e、硅厂:160万,
    f、工人住房、办公楼:60万元,
    g、车辆:60万元,
    f、其他:30万元,
    合 计:1450万元。
    一、建造简单
    不受场地限制,在全球任何陆地上均可建造,资源无限量,一座炉以上即可投产。
    二、投资小、效益高
    石灰炉窑每座成本费用8~10万元,红砖炉窑每座5~6万元;(按蒸汽压力计价)
    1、建一套12座(石灰炉窑)组合发电系统总投资约230万元。(装机750kw)
    2、建一套6座(石灰炉窑)组合发电系统总投资约120万元。(装机300kw)
    3、建一套6座(石灰炉窑)组合供热水供蒸汽系统总投资50万元。(供水、供汽管道不在内)
    此系统投资用来发电,15个月可收回所有投资;投资用来供暖、供热水,一年以内可创3~5倍于投资的利润。
    三、适应范围广
    1、此炉即可为就近工厂输送蒸汽,可为5公里范围内的宾馆、酒店、洗浴中心、工厂、学校、医院、小区等场所提供暖气和热水。
    2、可为远离电网地区或厂矿发电和提供蒸汽,如红砖和石灰都不能利用的情况下,可就地取土配10%(2000~3000大卡)的煤炭打成土块或用杂石配10%(2000~3000大卡)的煤炭燃烧用来提取蒸汽或发电。
    3、如石灰石的山源在偏远地区,生产出来的生石灰可就地办厂加工新型涂料或其他产品。
    4、可在水泥厂用来烧制水泥熟料,补充生产水泥的用电、用汽、生活热水,这样可大大减低生产水泥的成本。
    四、环 保:
    此炉燃烧的是泥土和石块,烟、尘排放量少,而且排出的炉渣全是可用材料,无场地污染。采用此技术还可将当地的红砖、石灰集中起来规划生产,更好的避免城镇因烧红砖和石灰到处损坏山地的现象。
    五、社会效益高
    采用此技术每烧制1吨石灰所吸收回来的余热就可发电240kw/h,(如安装750kw以上的发电机组每烧制1吨石灰的发电量可达300kw/h以上)全国每年按生产1亿吨石灰计算,则可增加发电量240亿kw/h,可为国家节省标准煤1000万吨,如将烧制红砖和石灰的余热全部利用起来,每年可增加发电量500亿kw/h,可为国家节省标准煤2000万吨,可创利税150亿元。(如将蒸汽用于其他行业,可创利税500亿元)
    该技术通过改进后于2006年6月正式定型,并制订出了大、小实施方案,目前正进入发展价段。在世界能源日益受到高度重视的今天,该项目的开发与利用前景特别看好!本人诚挚的欢迎对此项目感兴趣的企业、商家以及社会各界朋友与我们合作共同开发。让该项目更快、更好的造富于人民,造富于社会!
湖南省桂东县永安炉具厂
发明人:胡昭远
地 址:桂东县城关镇沤江南路53号 邮 编:423500
电 话:0735-8620229 手 机:13975758113
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